Un accidente grave, con la caída de un ascensor de carga varios pisos, desencadenó una investigación forense para determinar la causa y responsabilidades. El enfoque no se limitó a una inspección visual tradicional. En su lugar, se empleó un flujo de trabajo basado en digitalización 3D para analizar la evidencia física clave: los extremos fracturados de los cables de acero. Esta metodología permitió descubrir defectos críticos no visibles a simple vista.
Del Escaneo 3D al Análisis de la Fractura Oculta 🔍
El proceso comenzó con el escaneo de alta precisión de los cables rotos usando un Artec Space Spider, capturando su geometría y textura superficial con exactitud micrométrica. Los modelos 3D se importaron a GOM Inspect, donde el análisis detallado de la superficie de fractura reveló patrones característicos de corrosión bajo tensión. Este fenómeno, que debilita el acero desde dentro bajo carga constante, era invisible en las inspecciones externas rutinarias. La integración de estos datos en un software como Abaqus permitió simular los esfuerzos de fatiga y validar el punto de fallo, estableciendo una cadena de evidencia técnica irrefutable sobre el origen del fallo.
La Reconstrucción Digital como Prueba Definitiva ⚖️
La investigación culminó con la presentación de la evidencia. La reconstrucción digital del accidente y, en especial, la visualización interactiva de los modelos 3D analizados, posiblemente en un entorno como Unreal Engine, resultaron decisivas. Esta capacidad para mostrar de manera clara e incontestable la corrosión interna oculta y su mecanismo de fallo fue fundamental para asignar la responsabilidad al programa de mantenimiento inadecuado, que no detectó a tiempo este defecto latente.
¿Cómo puede el análisis forense 3D y la simulación por elementos finitos determinar si la rotura del cable fue por fatiga del material, sobrecarga o un defecto de fabricación?
(PD: En el análisis de escenas, cada testigo de escala es un pequeño héroe anónimo.)